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고무 스펀지의 조성 및 가황과 발포 속도의 균형

21-04-2020

  모든 고무, EVA (에틸렌-비닐 아세테이트 공중 합체), 고 페닐 에틸 비닐 및 고무와 혼합 된 열가소성 엘라스토머를 사용하여 고무 스폰지를 만들 수 있습니다. 이온에서 처리 성능은 제품 사용, 제품의 물리 화학적 성능 지수 및 제조 방법과 같은 포괄적 인 고려 사항에 따라 결정됩니다. 통상의 스펀지는 주로 천연 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 저급 고무 등을 사용한다. 

  일반 부츠는 재활용 고무를 채택 할 수 있습니다. 고급 맛없는 깔창은 EVA / 고무 조합을 사용할 수 있습니다. 미세 다공성 밑창은 EVA 또는 일반적인 스티렌과 함께 높은 스티렌을 채택 할 수 있으며, 구멍은 PVC와 혼합 된 부틸 고무를 채택 할 수 있습니다. 그리고 내유성 고무, 네오프렌, 부틸 고무 / 폴리 염화 비닐 (PVC), 천연 고무의 에폭시 화 및 기타 D 자형 구멍을 가공 할 수 있습니다.

  내열성과 내 오존성을 위해 EPDM과 실리콘 고무를 사용할 수 있습니다. 플라스틱 / 고무는 일반적으로 굽힘 복원력이 우수한 경량 (상대 밀도 1 미만) 및 고경도 (80 이상) 폼 플라스틱 판에 사용되며 sB 또는 고무만으로는 복합 재료의 요구 사항을 충족시키기가 어렵습니다.

  천연 고무, 스티렌 부타디엔 고무, 부타디엔 고무 및 플라스틱과의 블렌드는 주로 민간 스폰지 고무 제품의 제조에 사용됩니다.

  서비스 수명, 공정 및 비용을 종합적으로 고려할 때 이상적인 재료는 EPDM 및 네오프렌으로 산업용 스펀지 고무 제품을 만드는 데 사용되며 자동차, 비행기, 화학 산업, 일 용품 및 기타 단열, 방음 산업에 널리 사용됩니다. 충격 방지 재료, 쿠션, 매트리스, 의료 기기, 위생 제품, 스포츠 용품 등. 발포제는 원료 고무 (우레아, 탄산 암모늄, 아조 비스 이소 부티로 니트릴 등) 또는 농축 라텍스를 제조하기 위해 첨가 될 수 있으며, 이는 교반 드럼을 통해 공기로 보내지고 가황된다.

  고무 스펀지의 가황 속도와 폼의 균형

  발포체가 가황되기 전에, 많은 양의 가스가 들어가고, 고무 분자는 여전히 자유 가교 상태에 있으며, 가스로부터 분리되지 않고 다공성이 형성된다. 강한 충격으로 구멍 벽이 무너 지거나 부러지고 가스의 일부가 고무 표면에 의해 씻겨져 거품이 불충분하고 표면이 부드러워지며 피부가 매우 얇은 불균일 한 거대 기공과 제품이 형성됩니다. 

  황화물이 발포보다 빠르고 분해되어 가스 발포제를 생성하기 시작할 때, 고무는 이미 특정 가교를 생성하고 고무의 기여도가 증가한다. 발포제가 가스로 전환 될 때, 고무는 가황 된 고무의 요크 하에서 발포되고, 발포하기 어렵고, 발포를 야기한다. 결과적으로 스펀지에 의해 생성 된 두꺼운 피부 기공 제품은 낮은 거품 함량, 높은 경도 및 낮은 탄성을 갖는다. 따라서 가황 속도를 조정하는 것이 매우 중요합니다. 적절한 스폰지 고무 밀도 (발포 속도), 수분 흡수율 (발포 속도 증가, 수분 흡수 속도 증가) 및 양호한 상태는 피부에 큰 영향을 미칩니다.


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